精密注塑加工熔（róng）接痕解決方（fāng）案

在精密注塑（sù）加工的時候（hòu），熔料填充型腔時，如果兩股或更多的熔料在相遇時（shí）前沿部分已經冷卻，使他們不能完全融合，便在匯合處產（chǎn）生線性凹（āo）槽，形成熔接痕。

    一（yī）般（bān）來說，精密注塑（sù）模具加工（gōng）很容易造成熔接痕。精密注塑模具加工造成這個問題的原因總（zǒng）結如下：

一、原因：模具排氣不良。首先，檢查熔體或其他（tā）物體是否凝固，以及澆口處是否有異物，以防止模具排氣孔（kǒng）堵塞。

    解決方案（àn）：如果（guǒ）在堵塞（sāi）物移除後碳化點仍然出現，應在模具接合處增加通風孔，或通（tōng）過重（chóng）新定位澆口，或通過適當降低夾緊力並增（zēng）加排氣間隙來（lái）實現重新閉合加（jiā）速合流的匯合。在工（gōng）藝操作方麵，也可以采取降低材（cái）料溫度和模具溫度，縮短高壓注射時間，降（jiàng）低注射壓（yā）力（lì）等措施。

二、 原因：精密注塑模具加工脫模劑使用不當。

    解決方案：在精密注塑模具加工成型中，通常隻有少量的脫模（mó）劑均勻地塗布在不容易剝落（luò）的部位，如線頭（tóu），原則上脫模劑的用量（liàng）應盡可（kě）能減少。

三、原因：精密注塑模具加工材料的溫度過低，低溫熔融物料分（fèn）流收斂性能差，容易形成（chéng）焊接痕（hén）跡。如果塑料部（bù）件的內外（wài）表麵在相同的（de）地方產生焊縫細紋，通常（cháng）是由於（yú）材料溫度太低而導（dǎo）致焊接失敗。

    解決方案：可適當（dāng）增加機筒和噴嘴的（de）溫度，或延長噴射（shè）時間以提高材料（liào）的（de）溫度。同時，應（yīng）控製（zhì）模具中冷卻劑的吞吐量，以（yǐ）適當提高（gāo）三色立式注塑模具的溫度。通常情況下，塑件在焊縫處的強度（dù）差。如果在產生（shēng）焊接痕跡的汽車注塑模具的相應部件上進行局部加熱，並且模塑部件的熔接部分的局部溫（wēn）度升高，則塑料部件的（de）焊接部分的強度通常會增（zēng）加。

四、原因（yīn）：精密注塑（sù）模具加工設計不合理。

    解決（jué）方案（àn）：如（rú）果塑料部件的壁厚太薄或太厚，且（qiě）插件太大，則會導致焊接（jiē）不良。在設計塑（sù）料主體結構（gòu）時，應確保塑料部件的（de）最薄部分必須大於成（chéng）型過程中允許的最小壁厚。此外，應盡量減少插入物的使用（yòng），並且壁厚應盡可能均勻。