注（zhù）塑模具是怎麽組成的？

       模具的結（jié）構雖然由於（yú）塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類（lèi）型等不同而（ér）可能千變萬化，但是基本結構是一（yī）致的。模具主要由澆注係統、調溫係統、成型零件和結（jié）構零件組成。其中澆（jiāo）注係統和（hé）成型零（líng）件是與塑料直接（jiē）接觸部分（fèn），並隨塑料和製（zhì）品而（ér）變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光（guāng）潔度和精度最高的部（bù）分。

      注塑模具由動模和定模兩（liǎng）部分組成，動模安裝在注射成型機的移（yí）動（dòng）模板上，定模安（ān）裝在注射成型（xíng）機的（de）固定模板上。在注射成型時動模與定（dìng）模（mó）閉合構成（chéng）澆注係（xì）統和型腔，開模時動模和定模分離以便取（qǔ）出塑料製品。為了減少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模大多采用（yòng）了標準模架。

澆（jiāo）注係統

       澆（jiāo）注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流（liú）道和澆口等（děng）。

       澆注（zhù）係統又稱流道係（xì）統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組（zǔ）進料通道（dào），通常由主流道、分流道、澆口和（hé）冷料穴組成。它直接關係到塑料（liào）製品的成（chéng）型質量和生產效率（lǜ）。

主（zhǔ）流道

      它是模具中連接注塑機射嘴至（zhì）分流道（dào）或型（xíng）腔（qiāng）的一段通道。主流道（dào）頂（dǐng）部呈凹形以便與噴（pēn）嘴銜接。主流道進口直（zhí）徑應略大於噴嘴直徑(0.8mm)以（yǐ）避免溢料，並防止兩者因銜接不準（zhǔn）而發生的堵截（jié）。進（jìn）口直徑根據製品（pǐn）大小而定，一（yī）般為4-8mm。主流道直徑應向內擴（kuò）大呈3°到5°的角度，以便流（liú）道贅物的脫模。

冷料穴

      它是（shì）設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射（shè）嘴端（duān）部兩次注射之間所（suǒ）產生的冷料，從而防止分流（liú）道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料（liào）穴的直徑約8-10mm，深度為（wéi）6mm。為了便於脫模，其底部常（cháng）由脫模杆（gǎn）承擔。脫模杆的頂部宜設計成（chéng）曲折鉤形或設下陷溝（gōu）槽，以便脫模時能（néng）順利（lì）拉出主流道贅物。

分流道

      它是多槽模中（zhōng）連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各（gè）型腔，分流道（dào）在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流道（dào）截麵的形狀和尺（chǐ）寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造（zào）的難易都有影響。如果按相等料量（liàng）的流動來說，則以圓形（xíng）截（jié）麵的流道阻（zǔ）力最小。但因圓（yuán）柱形流道（dào）的比（bǐ）表（biǎo）麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又不易對準。因此，經常（cháng）采用的是梯形或半圓（yuán）形截麵的分流道，且開設在（zài）帶有（yǒu）脫模杆（gǎn）的一半模具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的（de）充模速度。流（liú）道的尺寸決定於塑料品種（zhǒng），製品的（de）尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8mm，特大的可達10-12mm，特小的2-3mm。在滿足（zú）需要（yào）的前提下應盡量減（jiǎn）小截麵積，以增加分流道贅（zhuì）物和延長冷卻時間。

澆口

      它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通（tōng）道的截麵積可以與（yǔ）主流（liú）道(或分流道)相等，但通常都是（shì）縮小的。所以（yǐ）它（tā）是整（zhěng）個流道係統中截麵積（jī）最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大（dà）。

澆口的作用是：

A、控（kòng）製料流速度：

B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：

C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫（wēn）度，從而降低表（biǎo）觀（guān）粘度以提高（gāo）流動性：

D、便於製品與流道係統分（fèn）離。澆（jiāo）口形（xíng）狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性（xìng）質、製品的大（dà）小和結構。一般澆（jiāo）口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜（yí）短，這 不僅基於上述作用，還因（yīn）為小（xiǎo）澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應（yīng）選在製品最厚（hòu）而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的（de）性質。型腔它是模具中成型塑（sù）料製品的空間。用作構成型腔的組（zǔ）件統（tǒng）稱為成型（xíng）零件。各（gè）個成（chéng）型零件常有專用名稱。構成製品（pǐn）外形的成型零（líng）件稱為凹模(又稱陰模)，構成（chéng）製品內部形狀（zhuàng）(如孔、槽等（děng）)的稱（chēng）為（wéi）型芯（xīn）或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸（cùn）公差和使用要求來確（què）定型腔的總體結構。其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以（yǐ）及（jí）脫（tuō）模方（fāng）式。最（zuì）後則按控製品尺寸進行各零件的設計及（jí）確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓（yā）力，故成型零件要進行合理地（dì）選材及強（qiáng）度和（hé）剛度的（de）校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱（rè）處（chù）理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼（gāng）材製造。

調溫（wēn）係統

      為（wéi）了滿足（zú）注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫係（xì）統對模具的溫度進行（háng）調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻係統使模具冷卻。模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動的（de）冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水（shuǐ）通（tōng）道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍（wéi）安裝電加熱元件。

成型部件

       成型零（líng）件是（shì）指構成（chéng）製品形狀（zhuàng）的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。成型部件由型芯和凹模組（zǔ）成。型芯形成（chéng）製品的內表麵，凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要（yào）求（qiú），有時型芯和凹模由若幹（gàn）拚塊組合而成，有時做（zuò）成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。

排氣口

      它是在模具中開設的（de）一種槽形出氣口，用以排（pái）出原有（yǒu）的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及（jí）由熔體帶入的氣（qì）體必須在料流的盡頭（tóu）通過排氣口（kǒu）向模（mó）外排出（chū），否則將會使製品帶有氣孔、接不（bú）良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生（shēng）高溫而將製品燒傷。一般情況下，排氣孔（kǒng）既可設（shè）在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑（sù）模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔（kǒng）不（bú）會有很多熔（róng）料滲出，因（yīn）為熔料會在該處冷卻固化（huà）將通道堵死。排氣口的開（kāi）設位置切勿對著（zhe）操作人員（yuán），以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利（lì）用頂出杆與頂出孔的配合（hé）間隙（xì），頂塊和脫模板與型芯的配合間（jiān）隙等來排氣。

結構零件

      它是指構成模具結構的各種零件，包（bāo）括：導向、脫模、抽芯以及分型的（de）各種零件。如前後夾板（bǎn）、前後扣模板、承壓板、承壓（yā）柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回（huí）程杆等。

1.導向部件

      為了確保動模和定模在合模時能準確對中（zhōng），在模具中必須設置導向部件。在注塑（sù）模中通常采用四組導柱與導套（tào）來組成導（dǎo）向（xiàng）部件，有時還需在動模和定模上分別（bié）設置互相吻合（hé）的內、外錐麵來輔助（zhù）定位。

2.推（tuī）出（chū）機構

      在開模（mó）過程中，需要有推出機構將塑料製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夾持推（tuī）杆。在推杆中一般還固（gù）定有（yǒu）複位（wèi）杆，複位杆在動（dòng）、定模合模時使推板複位。

3.側抽芯機構

      有些帶有側凹或側孔地塑料製品（pǐn），在被推出以前必須（xū）先進行側向分型，抽出側（cè）向型芯後方能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機構。